王大刚和小翠抵达南滨后，马不停蹄地赶往海关。过程并不顺利，层层关卡，多方打听，费尽周折，才终于拿到了那份至关重要的检测报告。
报告上，不合格的项目赫然写着——“菌落总数超标”！
“菌落总数？”王大刚看着这个陌生的名词，一头雾水。小翠也蹙紧了眉头。
他们带着报告，找到了港商那边的负责人。对方这次态度还算客气，解释道：“王先生，不是我们刁难。出口产品，尤其是食品，对微生物指标要求非常严格。你们的酱油风味很好，但可能是生产工艺或者包装过程中的某个环节，引入了杂菌，导致菌落总数超出了限值。”
问题根源似乎找到了，但解决方案在哪里？
王大刚和小翠拿着报告，站在南滨繁华的街头，感到一阵茫然和无助。这与他们熟悉的、靠经验和手感把控的生产完全是两个世界。
“刚子哥，别急。”小翠轻声安慰，她比王大刚更细心，“咱们去找找看，南滨有没有能做这种检测的地方，或者懂行的专家？光知道问题不行，得知道怎么改啊！”
一句话点醒了王大刚。对啊！不能白来！他们开始穿梭于南滨的各大研究所、检测机构咨询。由于人生地不熟，且“菌落总数控制”在当时的国内食品界也算比较前沿的问题，他们屡屡碰壁。
几天下来，两人身心俱疲，带来的钱也像流水一样花出去，却进展甚微。住在廉价的招待所里，王大刚看着窗外闪烁的霓虹，第一次感到了一种深深的无力感。难道“刘氏”的出海之路，还没开始就要夭折了吗？
就在王大刚和小翠几乎要绝望放弃的时候，事情出现了转机。
王小花在老家多方奔走，终于通过省外贸局那位干部的关系，联系上了省食品工业研究所的一位老专家，姓顾。顾专家对传统发酵食品很有研究，听说了“刘氏”的情况后，表示愿意提供帮助。
刘金凤立刻让王小花将厂里所有的生产工艺记录、原料样本、甚至是发酵用的老酱引子，紧急送往省城。
同时，在南滨的王大刚和小翠，也在一个偶然的机会下，遇到了一位在合资食品厂做技术顾问的退休老师傅。老师傅听说了他们的困境，好心提醒：“菌落总数超标，问题往往出在细节上。灌装环节的空气洁净度、瓶子的无菌处理、甚至操作工人的手部卫生，都可能是关键！”
两边获得的信息汇总到刘金凤这里，她敏锐地抓住了关键点——无菌化生产和过程控制！这正是他们传统手工生产和初期半自动化生产中最薄弱的环节！
她立刻做出决定：
第一，不惜代价，请省城的顾专家尽快来厂里进行一次全面的“诊断”。
第二，新生产线立刻停产整顿，按照顾专家和那位老师傅提示的方向，重点排查和改进灌装车间的环境、包装物的消毒以及操作规范。
第三，王大刚和小翠留在南滨，继续跟进海关那边的手续，并尽可能多地学习合资厂在质量管理方面的经验。
几天后，顾专家来到了“刘氏酱园”。他仔细考察了从原料到成品的每一个环节，最终指出了几个被忽视的致命细节：灌装车间没有有效的空气净化措施；玻璃瓶清洗后仅靠晾干，未经过高温或紫外线消毒；部分操作工在接触产品前手部清洁不到位……
这些问题，在传统的、小规模的生产中或许不明显，但在规模化生产和对卫生要求极高的出口标准面前，就被无限放大了。
找到病因，就能对症下药。刘金凤雷厉风行，立刻投入资金改造灌装车间，加装简易的空气过滤装置，购置高温消毒柜处理包装瓶，并制定了极其严格、可追溯的个人卫生管理制度。
整个“刘氏酱园”如同经历了一场旨在自我革新的“手术”，虽然阵痛，却方向明确。
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